27.06.2011

Sicherer, sauberer, schneller

Anfang April hat die Liebherr-Werk Ehingen GmbH eine neue Lackieranlage in Betrieb genommen, die hinsichtlich Umweltfreundlichkeit und Effizienz laut Liebherr neue Maßstäbe setzt. Die Investition folgte dem Ziel, große Teile in einem durchgängigen Prozess wirtschaftlich und qualitativ hochwertig zu lackieren. Die Anlage von Liebherr-Ehingen verfüge über die weltweit stärkste Lackierfördertechnik mit bis zu 50 Tonnen Traglast, so das Unternehmen.

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Die neue Großteilelackieranlage in Ehingen

In der Anlage können Bauteile mit den Maßen 21 mal 4 mal 5 Meter bearbeitet werden. Bis 50 Tonnen werden sie in hängendem Zustand lackiert, zwischen 50 und 140 Tonnen auf Wagen. Die Anlage verfügt über zwei Strahlkabinen, zwei Lackierkabinen sowie zwei Trocknerboxen. Der organisatorische Aufbau ist an einer Fließfertigung ausgerichtet.

Zunächst werden die zu lackierenden Teile an der Beladestation von einem Manipulator der Förderanlage aufgenommen. Das einzelne Teil bleibt während des ganzen Prozesses an den jeweiligen Transporteinheiten hängen, wodurch Gebrauchsspuren beispielsweise durch Abstellen des Teils vermieden werden. Die Transporteinheiten durchlaufen mit dem Teil zunächst die Handstrahlanlage, um eine gründliche Reinigung sicherzustellen.

Im anschließenden Lackiervorgang wird das Bauteil nass in nass in zwei Arbeitsgängen bearbeitet. Die Trocknung erfolgt in den dafür vorgesehenen Trocknerboxen bei einer Temperatur von 95 Grad Celsius. Im letzten Arbeitsschritt wird das jeweilige Teil auf Transportwagen verladen und die bearbeiteten Flächen konserviert.

Die neue Anlage ermöglicht durch den Einsatz von Hydrolack eine Verbesserung der Qualität. Ebenso können damit alle gesetzlichen Vorgaben erfüllt und der Einsatz von Lösemitteln um 60 Prozent reduziert werden. Gleichzeitig wird durch die neue umweltschonende Fertigungsmethode 35 Prozent Lack eingespart. Mit einem hocheffektiven Prozess der Wärmerückgewinnung werden etwa 70 Prozent der Wärme und der Luftfeuchtigkeit zurückgewonnen, um Energie einzusparen. Die Lackierkapazität konnte um 30 Prozent erhöht sowie die Arbeitsergonomie und -sicherheit durch Drehvorrichtungen und Arbeitsbühnen verbessert werden.

Bemerkenswert ist zudem, dass die Luft, welche an die Umgebung abgegeben wird, unter anderem einen Filter der Klasse „F5“ durchläuft. Sie ist damit um ein Vielfaches sauberer als beispielsweise die zugeführte Frischluft in einem modernen Passivhaus.